一、目视检查与外观损伤评估

1. • 检查内容：轮毂裂纹、腐蚀、凹痕；刹车盘表面烧蚀、划痕、涂层剥落；轮胎磨损、鼓包、异物刺穿等。
   • 方法：高分辨率内窥镜探查轮毂内部，荧光渗透检测（FPT）定位微裂纹，3D光学扫描记录轮胎胎面形貌。
   • 标准：依据FAA AC 43.13-1B判定损伤是否超出允许极限。
2. • 重点关注刹车组件紧固螺栓的变形、松动迹象，以及刹车作动筒的液压油渗漏。

二、尺寸与公差测量

1. • 刹车盘厚度：使用激光测厚仪多点测量，确保均匀磨损（允许偏差通常≤0.05mm）。
   • 轮毂轴承游隙：通过千分表检测轴向/径向间隙，防止过热卡滞。
   • 轮胎胎面沟槽深度：低于制造商规定值（如<1.6mm）需强制更换。
2. • 检查刹车盘端面跳动量（一般要求≤0.1mm），超差会导致制动抖动。

三、材料性能测试

1. • 涡流检测（ECT）：快速筛查轮毂铝合金疲劳裂纹。
   • 超声波检测（UT）：探测刹车钢盘内部分层缺陷。
2. • 碳碳（C/C）刹车盘需进行密度测试（确保≥1.7g/cm³）和孔隙率检测（防止热衰退）。

四、功能与性能测试

1. • 模拟着陆载荷，通过惯性试验台测量刹车力矩曲线，验证制动效率是否衰减。
2. • 检测刹车作动筒压力上升时间（标准常为<0.3秒），防止响应延迟。
3. • 注入模拟滑水信号，验证刹车压力调节频率（通常≥10Hz）与控制逻辑。

五、热力学性能验证

1. • 红外热成像仪捕捉刹车过程温度场，识别局部过热区域（单点温差>150℃为异常）。
2. • 连续多次重载刹车后，测试摩擦系数下降率（行业要求≤15%）。

六、密封性与耐压试验

1. • 充氮气至1.5倍工作压力（如300psi），保压30分钟泄漏率需<5%。
2. • 施加2倍额定压力验证管路耐压能力，防止飞行中爆裂。

七、特殊环境适应性检测

1. • -55℃环境下测试刹车启动扭矩，验证材料低温脆性。
2. • 按ASTM B117标准进行72小时盐雾暴露，评估防腐涂层耐久性。

八、数据管理与适航合规

1. • 采用区块链技术记录检测结果，确保可追溯性与不可篡改性。
2. • 核对AD/SB（适航指令/服务通告）执行情况，确认部件维修履历完整。

结语