组合机床回转工作台作为现代机械加工中的核心部件，广泛应用于汽车、航空航天、模具制造等领域。其功能是实现工件在加工过程中的多角度定位与分度，确保复杂零件的高精度、高效率加工。随着加工精度的要求日益提高，回转工作台的性能稳定性直接影响整机的加工质量。因此，定期对回转工作台进行系统性检测，不仅是设备维护的必备环节，更是保障生产效率和产品质量的关键措施。

一、几何精度检测

几何精度是回转工作台的基础性能指标，主要包括台面的平面度、垂直度及与主轴的同心度。检测时需使用高精度水平仪、千分表和激光干涉仪等工具。例如，平面度检测需沿台面多个方向布置测点，通过数据对比分析偏差是否在允许范围内（通常≤0.01mm/m）。若发现超差，需对台面进行研磨或调整支撑机构。

二、回转定位精度检测

定位精度直接影响加工位置的一致性。检测方法为：利用角度编码器或光学分度头，在不同角度（如0°、90°、180°、270°）进行多次重复定位，记录实际值与理论值的误差。根据ISO 230-2标准，精密级回转台的定位误差应≤±5角秒。超差可能由蜗轮蜗杆磨损或伺服系统故障引起。

三、刚性及负载能力测试

在额定负载下，回转台的变形量需通过应变仪或位移传感器测量。测试时需模拟实际加工条件，逐步加载至最大工作载荷（通常为台面自重的1.5倍），观测台面下沉量和偏转角。刚性不足会导致切削振动，影响表面粗糙度，需检查轴承预紧力或加强支撑结构。

四、润滑与温升监测

回转台长时间运转时，需监测润滑系统油压、油量及温度变化。使用红外热像仪检测轴承、齿轮部位的温升，连续运行2小时后温升应≤35℃。异常温升可能反映润滑不足或摩擦副磨损，需及时更换润滑油或调整密封间隙。

五、重复定位精度验证

通过激光干涉仪进行动态重复性测试，连续执行10次相同角度的定位动作，计算标准差。高端机床要求重复定位精度≤±2角秒。若数据离散较大，需排查伺服电机反馈系统或消除反向间隙。

六、传动系统检测

重点检查蜗轮蜗杆副的啮合间隙与磨损情况。使用塞尺测量蜗杆轴向游隙（标准值0.02-0.04mm），同时听诊齿轮箱异响。严重磨损需更换配件并重新调整背隙补偿参数。

七、安全防护功能测试

验证超载保护、紧急制动及防护罩联锁功能。通过模拟过载状态（110%额定负载）触发保护机制，记录响应时间（应≤0.5秒）。防护罩开启时系统应自动切断动力，避免机械伤害。

检测注意事项：需在恒温环境（20±1℃）下进行，检测前空载运行30分钟以消除热变形影响；所有仪器需定期校准并符合GB/T 17421.2-2016标准；检测数据应形成趋势分析报告，为预防性维护提供依据。

结论：通过系统化的检测项目，可全面掌握组合机床回转工作台的性能状态，延长设备寿命并避免因精度失效导致的产品报废。建议结合智能传感器技术实现实时监控，将事后维修升级为预测性维护，进一步提升生产效益。