一、机械部件检测

1. • 框架变形检测：使用激光测距仪或全站仪检测主梁、支撑架的直线度、垂直度，确认无塑性变形或裂纹。
   • 焊缝探伤：对关键受力焊缝（如翻车机底座与轨道连接处）进行超声波或磁粉探伤，排除内部缺陷。
   • 螺栓紧固状态：采用扭矩扳手抽查高强度螺栓预紧力，避免松动引发结构失稳。
2. • 齿轮与齿条啮合：检查啮合间隙（标准值通常为0.2-0.3mm），齿面磨损量超过齿厚15%需更换。
   • 轴承润滑与温升：红外测温仪监测运行中轴承温度（正常≤80℃），油脂污染度需定期取样分析。
   • 链条/皮带张紧度：通过张力计校准，避免过松导致跳齿或过紧加速磨损。
3. • 轨道水平度与磨损：轨距偏差需控制在±3mm内，轨面磨损深度超过原厚度10%需修复。
   • 车轮踏面损伤：检查车轮是否存在剥落、擦伤，轮缘厚度磨损量超过5mm需更换。

二、电气系统检测

1. • 绝缘性能测试：使用兆欧表测量电机绕组对地绝缘电阻（≥1MΩ），潮湿环境需加倍频耐压试验。
   • 运行电流监测：对比额定电流，三相不平衡度超过10%需排查线路或负载异常。
   • 变频器参数校准：验证加速/减速曲线、过载保护阈值是否匹配实际工况。
2. • 传感器功能验证：测试限位开关、光电传感器的触发精度（如翻车角度误差＜0.5°）。
   • PLC逻辑测试：模拟故障信号（如超载、卡阻），验证急停、报警联锁响应时间（≤0.5秒）。
   • 接地电阻检测：系统接地电阻应＜4Ω，防止漏电风险。

三、液压系统检测（如适用）

1. • 压力稳定性测试：空载/负载下压力波动幅度需＜额定值±5%。
   • 电磁阀响应时间：通过示波器检测阀芯动作延迟（通常≤50ms）。
2. • 泄漏检查：液压油管接头、油缸活塞杆处无明显渗漏，油箱液位下降速度≤5mm/h。
   • 油液清洁度：取样检测颗粒污染物等级（NAS 1638标准≤8级）。

四、安全防护装置检测

1. • 制动器力矩测试：制动力矩需≥1.5倍额定负载力矩，制动衬片磨损量超过50%需更换。
   • 断电保护功能：模拟断电工况，验证制动器能否在2秒内可靠抱闸。
2. • 机械挡块有效性：碰撞试验验证挡块抗冲击强度（需承受最大翻转惯量1.2倍载荷）。
   • 声光报警联动：人为触发故障信号，确认警示装置启动延迟＜1秒。

五、性能测试与动态监测

1. • 在额定负载下连续运行10个翻转循环，记录振动加速度（轴向≤2.5m/s²，径向≤1.8m/s²）。
   • 监测驱动电机温升曲线，无异常过热现象（温升≤60K）。
2. • 使用倾角仪测量平台复位角度偏差，允许误差≤±0.5°。

六、附属设备检测

1. • 喷淋覆盖率需≥90%，水压≥0.3MPa，喷嘴堵塞率＜5%。
2. • 夹轮器夹紧力测试（≥车辆自重1.2倍），位移传感器反馈值误差＜2mm。

检测周期建议

• 日常巡检：每班次检查润滑、异响、螺栓松动等。
• 月度检测：重点针对电气绝缘、液压泄漏、安全装置。
• 年度大检：全面解体检测，出具第三方权威报告（参考GB/T 3811-2008《起重机设计规范》）。