燃气轮机检测项目详解

一、外观与基础结构检测

1. • 腐蚀与变形：检查外壳是否存在锈蚀、凹痕或裂纹，重点关注焊缝区域。
   • 密封性验证：通过气压或泡沫剂检测法兰、阀门连接处的泄漏情况。
   • 热疲劳痕迹：观测高温区域（如燃烧室周边）的氧化层剥落或颜色异常。
2. • 叶片状态：目视检查叶片表面腐蚀、磨损、积垢情况，使用内窥镜探查内部流道。
   • 导叶调节机构：测试导叶角度调节的灵活性，检查作动器的液压/气动密封。
3. • 高温部件损伤：检查涡轮叶片是否存在烧蚀、蠕变变形或涂层脱落。
   • 冷却孔堵塞：利用内窥镜确认冷却空气通道的通畅性，防止局部过热。

二、性能参数检测与分析

1. • 输出功率衰减：对比历史数据，分析功率下降是否超出设计允许范围（通常应＜5%）。
   • 热效率评估：通过排气温度、燃料消耗量计算热效率，判断燃烧系统状态。
2. • 振动频谱分析：安装加速度传感器，监测轴承、齿轮箱的振动幅值（通常要求＜7.1mm/s RMS）。
   • 温度梯度异常：使用红外热像仪扫描燃烧室、涡轮段，温差＞50℃需重点排查。
   • 排气成分检测：测量NOx、CO排放浓度，判断燃烧是否充分（ISO标准限值：NOx＜50ppm）。

三、无损检测技术（NDT）应用

四、燃烧系统专项检测

1. • 积碳与磨损：拆卸后测量喷嘴孔径偏差（允许公差±0.05mm）。
   • 雾化效果测试：在试验台模拟喷射，观察燃料分布均匀性。
2. • 热障涂层完整性：使用涡流检测仪测量涂层厚度，脱落面积＞10%需修复。
   • 裂纹扩展监测：定期进行荧光渗透检测，记录裂纹长度变化趋势。

五、辅助系统检测

1. • 油液分析：检测金属颗粒含量（如Fe＞50ppm预警磨损）、黏度变化（新油±15%）。
   • 滤芯压差监测：压差＞0.5bar时需更换滤芯，防止供油不足。
2. • 空气冷却器效率：测量冷却前后空气温差，效率下降＞20%需清洗散热片。
   • 水冷管路流量检测：超声波流量计验证流量是否满足设计值（误差＜5%）。

六、典型案例分析

• 检测过程：振动监测发现3倍频异常升高，内窥镜发现第7级叶片根部裂纹。
• 处理措施：更换受损叶片，调整动平衡，振动值从9.2mm/s降至4.5mm/s。

• 检测方法：热成像显示局部温度达980℃（正常值≤850℃），渗透检测确认烧蚀孔洞。
• 解决方案：更换联焰管，优化燃料分配，NOx排放降低18%。

七、检测周期建议

结语