通用电子元器件(破坏性物理分析)检测
实验室拥有众多大型仪器及各类分析检测设备,研究所长期与各大企业、高校和科研院所保持合作伙伴关系,始终以科学研究为首任,以客户为中心,不断提高自身综合检测能力和水平,致力于成为全国科学材料研发领域服务平台。
立即咨询通用电子元器件(破坏性物理分析)检测的核心作用与流程
通用电子元器件作为现代电子设备的基础构成单元,其可靠性直接关系到终端产品的性能与安全性。尤其在航空航天、军工装备、医疗设备等高精密领域,元器件的微小缺陷可能导致系统级故障甚至灾难性后果。破坏性物理分析(Destructive Physical Analysis, DPA)通过拆解、解剖、化学处理等手段,对元器件进行系统性结构、材料及工艺验证,是评估其内在质量与可靠性的核心检测方法。DPA检测不仅能够揭示潜在的设计或制造缺陷,还能为供应链质量管控提供数据支持,已成为国际标准化组织(如MIL-STD-1580、GJB 4027A)推荐的关键技术手段。
DPA检测的核心项目及技术要点
1. 外部目检与尺寸验证
通过高倍显微镜或光学成像设备对元器件外壳、引脚、标识进行表面缺陷(如裂纹、氧化、划痕)检查,同时测量关键尺寸(如引脚间距、封装厚度)是否符合设计规范。此阶段需结合X射线荧光光谱(XRF)分析引脚镀层成分,确保无铅工艺合规性。
2. 内部结构解剖与微观分析
采用机械切割、化学腐蚀或聚焦离子束(FIB)技术逐层剥离封装材料,通过扫描电子显微镜(SEM)观察芯片键合线、焊点、钝化层等内部结构,检测是否存在空洞、分层、金属迁移等微观缺陷。针对集成电路还需进行染色渗透测试(如红墨水试验),确认封装粘接完整性。
3. 键合强度与机械性能测试
通过拉力测试机对金线/铜线键合点进行垂直拉伸,评估引线键合的抗拉强度(典型值需≥3gf);采用剪切试验仪检测芯片与基板的粘接强度(如环氧树脂胶的剪切力需≥10MPa)。数据需符合JEDEC JESD22-B109等标准要求。
4. 密封性检测与气密性验证
对密封型器件(如陶瓷封装)进行氦质谱细检漏(灵敏度达1×10⁻⁹ Pa·m³/s)和氟油粗检漏试验,检测封装是否存在微米级孔隙。对于塑封器件,则需执行温度-湿度-偏压(THB)试验,评估湿气渗透对内部电路的潜在影响。
5. 材料成分与工艺逆向分析
通过能谱分析(EDS)和热重分析(TGA)检测封装树脂、基板材料的元素组成及玻璃化转变温度(Tg值);利用X射线衍射(XRD)解析金属化层的晶体结构,判断工艺参数是否偏离设计要求。针对可疑批次,可结合切片制样技术重构生产工艺流程。
6. 失效模式与根本原因追溯
在检测到潜在缺陷后,需通过失效分析(FA)技术定位故障根源。例如,利用红外热成像定位短路热点,通过电子探针(EBIC)分析PN结漏电路径,或采用透射电镜(TEM)观察栅氧化层击穿形貌,最终形成包含失效机理、风险等级和改进建议的DPA报告。
DPA检测的行业意义与未来发展
随着5G通信、电动汽车等新兴领域对元器件可靠性要求持续升级,DPA检测技术正向智能化、高精度方向发展。例如,结合AI图像识别技术实现缺陷自动分类,利用三维X射线断层扫描(CT)重构内部结构模型。同时,基于大数据的DPA结果统计分析方法,正在为供应商质量评级和产品寿命预测提供科学依据。未来,DPA将从单一的质量检测工具,升级为贯穿元器件全生命周期的可靠性管理平台。

