一、轴承温升检测的核心项目
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- 传感器选择：采用红外测温仪、热电偶或嵌入式温度传感器（如PT100铂电阻）。
- 关键参数：记录轴承外圈、内圈或滚动体表面的实时温度，采样频率需≥1次/分钟。
- 应用场景：连续运行设备的在线监控，如风机、电机、齿轮箱等。
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- 检测方法：计算单位时间内温度变化率（ΔT/Δt），正常工况下温升速率应趋于平缓。
- 异常判断：若启动阶段温升速率＞3℃/min或负载后持续升高＞1℃/min，需排查润滑或摩擦问题。
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- 检测工具：红外热像仪或多点热电偶阵列。
- 分析要点：对比轴承不同位置的温度差异（如轴向与径向温差），超过15%则提示安装偏斜或载荷不均。
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- 必要性：排除环境温度波动对检测结果的影响，尤其在户外或高低温工况下。
- 数据处理：采用归一化算法，将实测温度转换为基准温度（如25℃）下的等效值。
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- 检测对象：外圈、内圈、保持架、滚动体等关键部位的温度差异。
- 故障指向：若内圈温度显著高于外圈，可能为过盈配合过大或内圈打滑。
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- 温度与润滑剂关系：监测润滑剂粘度随温度的变化曲线，验证是否匹配工况需求。
- 案例：高温导致润滑脂碳化时，温度峰值可能伴随剧烈波动。
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- 行业标准：普通轴承安全温度通常≤80℃，高速轴承≤120℃（具体参照ISO 15312或厂家规范）。
- 分级预警：设置多级阈值（如70℃预警、90℃停机），避免突发故障。
二、检测方法与技术要点
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- 接触式：热电偶精度高（±0.5℃），但需预埋传感器，适用于固定设备。
- 非接触式：红外测温仪便捷快速，但需注意发射率校正和测量距离的影响。
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- 高速轴承因离心效应可能导致测温偏差，需引入转速补偿系数。
- 重载工况下，应结合振动信号同步分析，区分摩擦热与载荷热。
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- 建立温度-时间曲线、温度-负载相关性模型。
- 利用AI算法（如LSTM网络）预测温升趋势，提前预警潜在故障。
三、影响轴承温升的关键因素
- 机械因素：安装对中误差、预紧力不当、游隙超标。
- 负载特性：冲击载荷、径向/轴向力分配失衡。
- 润滑失效：油量不足、油脂老化、污染物侵入。
- 材料缺陷：滚动体表面剥落、保持架变形。
四、检测标准与阈值参考
| 轴承类型 | 允许温升（ΔT） | 绝对温度阈值（℃） | 标准依据 |
|---|---|---|---|
| 普通深沟球轴承 | ≤40℃ | ≤80℃ | ISO 15243 |
| 圆柱滚子轴承 | ≤45℃ | ≤90℃ | DIN 620 |
| 高速角接触轴承 | ≤50℃ | ≤120℃ | ABMA 9/10 |
五、
材料实验室
热门检测
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