一、基础性能检测

1. • 表面质量：检查硫化后的补带表面是否平整光滑，无气泡、杂质、裂纹或分层现象。微小瑕疵可能导致局部电场集中或机械强度下降。
   • 尺寸公差：测量补带厚度、宽度及修复区域长度，偏差需符合GB/T 2951标准（如厚度误差≤±0.2mm）。
   • 边缘贴合度：观察补带与电缆护套的过渡区域是否平滑，避免因边缘翘起引发后续磨损。
2. • 拉伸强度与断裂伸长率：按GB/T 528标准，将补带制成哑铃形试样，测试其拉伸强度（通常要求≥10MPa）和断裂伸长率（≥300%），确保补带具备与原生护套相近的柔韧性和抗拉能力。
   • 硬度测试：使用邵氏硬度计检测补带硫化后的硬度（参考值：60~80 Shore A），硬度过高可能导致脆裂，过低则易变形。
   • 耐磨性试验：模拟电缆拖动工况，通过旋转磨耗仪测试补带的磨损量，确保其耐机械摩擦性能。

二、硫化工艺关键参数验证

1. • 使用温度记录仪全程监控硫化过程，确保温度曲线符合材料要求（通常为150~160℃），避免欠硫（强度不足）或过硫（老化脆化）。
   • 验证硫化时间与设备压力参数的匹配性，保证胶料充分交联。
2. • 剥离强度测试：按GB/T 2791标准，将补带与电缆护套剥离，测试界面粘接力（一般要求≥4kN/m）。界面粘接不良会导致水分或瓦斯渗透。
   • 显微观察：采用电子显微镜或光学显微镜观察粘接界面，确保无空隙、分层，胶料与护套形成化学键合。

三、电气安全性能检测

1. • 绝缘电阻：使用500V兆欧表测量补带区域绝缘电阻（≥100MΩ·km），确保修复后电缆绝缘性能恢复。
   • 工频耐压：对修复段施加2.5kV电压（持续5分钟），监测是否发生击穿或漏电现象。
2. • 通过高频电流传感器检测补带区域在额定电压下的局部放电量（≤10pC），评估绝缘层内部缺陷。

四、耐环境老化性能测试

1. • 耐油性：将补带试样浸泡于煤油或柴油中（70℃×24h），测试其体积变化率（≤20%）和力学性能保留率（≥80%）。
   • 耐酸碱性：模拟矿井水环境（pH 3~11溶液浸泡48h），观察表面是否溶胀、剥落。
2. • 按GB/T 2423.22标准，进行-40℃（2h）→+90℃（2h）循环10次，检测补带是否开裂或与护套脱离。
3. • 将试样置于85℃、85%RH环境中加速老化168小时，评估拉伸强度与伸长率的变化率（≤30%）。

五、特殊工况模拟测试

1. • 依据MT 386标准，对补带进行酒精喷灯燃烧试验，要求移开火源后30秒内自熄，且烧损长度≤50mm。
2. • 测量补带表面电阻率（≤1×10^8Ω），避免静电积聚引发瓦斯爆炸。
3. • 模拟电缆卷绕收放，将修复段绕经3倍电缆直径的滚筒弯曲100次，检测补带是否开裂或脱粘。

六、使用寿命评估

1. • 通过高温加速老化实验（如100℃×720h），推算补带在常温下的使用寿命（通常要求≥5年）。
2. • 对修复段施加周期性机械应力（如拉伸-松弛循环），记录失效周期数以评估实际工况下的耐久性。

七、检测标准与认证

• 核心标准：GB/T 7594.7（电线电缆橡皮绝缘和橡皮护套）、MT/T 816（矿用电缆热补带技术条件）、IEC 60502（电力电缆试验方法）。
• 认证要求：需通过MA（煤矿安全认证）、阻燃认证及第三方检测机构（如煤炭科学研究总院）的型式试验。

结语