连续抽油杆检测的重要性与挑战

连续抽油杆作为石油开采中的核心部件，其性能直接关系到油井作业效率与设备安全性。与传统分体式抽油杆相比，连续抽油杆具有长度可调、应力分布均匀、疲劳寿命长等优势，但同时也面临更复杂的服役环境和更高的质量要求。由于长期承受交变载荷、腐蚀介质和复杂地质条件的影响，连续抽油杆易出现裂纹、磨损、腐蚀及形变等问题。因此，系统化的检测项目成为保障其可靠性、延长使用寿命的关键环节。当前行业已形成涵盖材料性能、几何结构、表面质量及动态特性的多维检测体系，旨在早期发现潜在缺陷，避免因失效导致的停机事故和经济损失。

关键检测项目分类

1. 表面质量检测

通过目视检查、磁粉探伤或涡流检测技术，排查抽油杆表面划痕、凹坑、氧化皮及裂纹等缺陷。重点检查杆体与接箍连接处、弯曲部位的应力集中区，确保表面光洁度符合SY/T 5550标准中Ra≤6.3μm的要求。

2. 力学性能检测

包括拉伸试验（测定抗拉强度≥965MPa、屈服强度≥862MPa）、冲击韧性测试（-20℃下夏比冲击功≥27J）及疲劳寿命试验（模拟实际工况下循环次数≥10^7次）。通过万能试验机和高频疲劳试验机验证材料性能指标是否达到API 11C规范。

3. 尺寸精度检测

使用激光扫描仪或三坐标测量仪对杆体直径（公差±0.1mm）、直线度（≤0.5mm/m）、椭圆度（≤0.05mm）进行精确测量，确保抽油杆在连续作业中的顺畅运行和密封性能。

4. 耐腐蚀性能检测

依据NACE TM0177标准开展硫化氢应力腐蚀试验，评估材料在含H₂S介质中的抗硫化物应力开裂（SSC）能力。同时进行盐雾试验（72小时）和电化学腐蚀速率测定，验证防腐涂层与基体材料的协同防护效果。

5. 焊缝质量检测

针对连续抽油杆的闪光对焊接头，采用超声波探伤（UT）和射线检测（RT）技术检测未熔合、气孔、夹渣等缺陷，焊缝强度需达到母材强度的95%以上，并满足ISO 13679规定的密封性要求。

6. 动态特性检测

通过振动模态分析仪测试抽油杆的固有频率、阻尼比和振型，结合有限元仿真验证其动态响应特性，预防共振导致的早期失效。同时监测作业时的实际应力分布，优化杆柱组合设计。

检测方法与技术发展

当前检测技术正朝着智能化、在线化方向发展：引入机器视觉实现表面缺陷自动识别，应用光纤光栅传感器实时监测应变分布，结合大数据分析预测剩余寿命。检测周期从传统停机检修缩短至在线连续监测，检测精度提升至微米级，显著提高了故障预警能力。

行业标准与检测意义

检测工作需严格遵循API Spec 11C、SY/T 5550-2018等标准体系。系统化的检测不仅能避免因抽油杆断裂导致的油井停产（单井日均损失可达数万元），还可延长杆体使用寿命30%以上，同时为优化杆柱设计、改进制造工艺提供数据支撑，推动石油装备技术向高效智能化方向发展。