包装PET瓶坯注塑成型模具检测的关键项目与技术要求

PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）瓶坯作为饮料、日化用品等包装容器的核心组件，其成型质量直接关系到最终产品的密封性、外观精度及使用性能。注塑成型模具是生产PET瓶坯的核心装备，其精度、耐久性和设计合理性直接影响生产效率和产品质量。为确保模具满足工业化生产的严苛要求，从原材料选择到制造工艺，再到后期维护，均需通过系统性检测来验证其性能。特别是在高速注塑生产场景下，模具的微小缺陷可能导致瓶坯壁厚不均、合模线偏移或应力集中等问题，进而引发漏液、爆瓶等严重质量事故。因此，实施全面的模具检测不仅是质量控制的关键环节，更是企业降本增效的必要手段。

1. 尺寸精度检测

模具的尺寸精度直接决定瓶坯的几何形状与容积一致性。检测时需使用三坐标测量仪（CMM）对模腔、模芯、流道系统等关键部位进行三维扫描，重点验证以下参数：模腔直径公差（通常要求±0.005mm）、成型面轮廓度（≤0.01mm）、浇口位置偏差（<0.1mm）以及分型面的平面度（需控制在0.002mm/m以内）。对于多腔模具，还需通过光学投影仪比对各模腔的对称性，避免因加工误差导致注塑压力分配不均。

2. 表面质量与结构完整性检测

模具表面粗糙度需达到Ra≤0.2μm以保障瓶坯脱模顺畅，通过白光干涉仪或表面轮廓仪进行多点测量。同时需借助金相显微镜检查模具钢材的微观结构，确保无气孔、裂纹等铸造缺陷。针对高磨损区域（如浇口套、顶针孔），需使用硬度计验证表面硬度是否达到HRC52-56的设计标准，并利用超声波探伤仪检测内部是否存在疲劳损伤。

3. 冷却系统效能验证

冷却系统的设计直接影响瓶坯结晶度与成型周期。检测时需模拟实际生产条件，通过热成像仪监测各冷却水路温度分布均匀性（温差需<2℃），并使用流量计验证水流速是否达到8-12m/s的工艺要求。此外，需通过压力衰减测试排查管路泄漏风险，确保冷却水压稳定在0.6-1.0MPa范围内。

4. 材料性能与耐腐蚀性测试

针对模具钢材，需通过光谱分析仪验证其成分是否符合NAK80、S136等预硬钢的合金配比，并开展盐雾试验（72小时以上）评估耐腐蚀性能。对于表面镀层（如CrN、DLC涂层），需使用划痕试验机测试结合强度（临界载荷≥50N），并通过摩擦磨损试验机模拟长期使用下的耐磨表现。

5. 模具寿命与动态性能评估

通过注塑机搭载模具进行连续试模（≥10万次），监测分型面磨损量、顶针机构卡滞频率等指标。利用应变片和振动传感器记录模具在高速开合模（<1.5秒/周期）下的应力分布与共振特性，优化结构设计以避免疲劳失效。同时需建立模具维护周期模型，根据检测数据制定预防性维修计划。

通过上述多维度的检测体系，企业可实现模具全生命周期管理，将PET瓶坯的成型不良率控制在0.3%以下。未来随着工业CT、AI缺陷识别等技术的普及，模具检测将向智能化、在线化方向发展，进一步推动包装行业的质量升级。