压铸模作为现代制造业中金属零部件成型的核心工具，其质量直接决定了产品精度、生产效率及模具寿命。压铸模检测是保障模具性能的关键环节，涉及材料、结构、工艺等多维度分析。随着汽车、电子、航空航天等领域对高精度复杂零件的需求激增，压铸模检测技术正朝着智能化、高精度化方向发展。通过系统化的检测流程，企业可有效避免因模具缺陷导致的产品报废、生产线停机等问题，从而降低生产成本并提升市场竞争力。

1. 尺寸精度检测

通过三坐标测量仪（CMM）或激光扫描技术，对模具型腔、顶针孔位、分型面等关键部位的尺寸公差进行验证，确保与设计图纸的偏差控制在±0.02mm以内。重点检测合模后型腔的闭合间隙与配合精度。

2. 表面质量分析

使用表面粗糙度仪、金相显微镜等设备，检查模具工作面的划痕、气孔、裂纹等缺陷。针对氮化、镀铬等表面处理工艺，需额外检测涂层厚度（10-50μm）与结合强度，以评估抗粘模性能。

3. 材料性能测试

采用光谱仪检测模具钢成分（如H13钢的Cr含量5%），通过布氏硬度计测量硬度值（HRC48-52），并结合冲击试验机验证材料韧性，确保满足高压铸造的机械强度要求。

4. 热平衡检测

利用红外热像仪监测模具工作时的温度场分布，分析冷却水道效率。要求型腔表面温差不超过30℃，避免因局部过热导致缩孔或粘模缺陷。

5. 结构强度验证

通过有限元分析（FEA）模拟模具受力状态，配合应变片实测关键位置的应力值。模具在锁模力作用下（通常800-2500T）的最大变形量应小于0.1mm。

6. 导柱导套配合检测

使用塞规检测导柱与导套的间隙配合（H7/g6级），合模过程需保证导向平稳无卡滞。配合面粗糙度要求Ra≤0.8μm，直线度误差＜0.01mm/m。

7. 冷却系统效能测试

采用流量计检测冷却水道通水量（≥15L/min），使用压力传感器验证无泄漏（测试压力1.5倍工作压力）。通过热循环试验评估冷却效率对生产节拍的影响。

8. 残留应力检测

应用X射线衍射法或盲孔法测量机加工后的残余应力分布，重点控制型腔表面的压应力值（建议范围-200至-500MPa），避免应力释放导致模具变形。

9. 模具寿命评估

通过模拟试验统计模具的疲劳寿命周期，记录型腔表面硬度下降曲线。优质模具应保证8-15万模次后仍符合生产要求，表面无龟裂或塌陷现象。

10. 生产适应性测试

在实际生产环境中进行试模验证，监测模具的脱模力（通常＜5kN）、飞边产生率（＜0.1%）等参数，确保与压铸机的匹配性及工艺稳定性。

建立完整的压铸模检测体系需结合ISO 8062、GB/T 9444等标准，采用自动化检测设备与大数据分析技术。建议企业每5000模次进行一次全面检测，并建立3D数字孪生模型实现预测性维护，最大程度延长模具使用寿命。