- �D：挤出物离开口模后的直径（或厚度）；
- �0D0：口模的原始直径（或厚度）。 熔胀比大于1表示材料存在膨胀现象，其大小与材料弹性、加工条件密切相关。
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- 检测内容：
- 高分子材料的分子量及分布；
- 链结构（如线型、支化度）；
- 添加剂（增塑剂、填料）的种类与含量。
- 检测意义：分子量越高、链缠结越多的材料熔体弹性更强，熔胀比通常更大；填料的加入可能抑制熔胀效应。
- 检测内容：
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- 检测内容：
- 温度：熔体温度对口模膨胀的影响；
- 剪切速率：通过改变挤出速率或压力调控剪切速率；
- 口模几何尺寸：口模长径比（L/D）对熔胀比的抑制效应。
- 检测方法：在恒温条件下，通过改变挤出机螺杆转速或注塑压力，测定不同剪切速率下的熔胀比。
- 检测内容：
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- 检测内容：
- 熔体剪切黏度与弹性模量；
- 第一法向应力差（表征熔体弹性）；
- 动态流变学特性（如储能模量 �′G′、损耗模量 �′′G′′）。
- 检测设备：毛细管流变仪、旋转流变仪。
- 标准参考：ASTM D3835（毛细管流变仪法）。
- 检测内容：
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- 检测内容：
- 挤出物表面形貌（光学显微镜或SEM观察）；
- 分子链取向与结晶度（X射线衍射、DSC分析）。
- 检测意义：熔胀过程中分子链的松弛行为与微观结构变化直接相关。
- 检测内容：
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- 检测内容：
- 挤出制品的尺寸稳定性；
- 注塑件的力学性能（拉伸强度、冲击强度）；
- 表面缺陷（鲨鱼皮、熔体破裂）的关联性分析。
- 检测标准：ISO 294（塑料注塑试样的制备与测试）。
- 检测内容：
- 标准化试验条件：确保温度、湿度、模具尺寸等参数符合标准（如ISO 1133）。
- 数据采集：采用高速摄像或激光测径仪实时记录挤出物直径变化。
- 误差控制：消除熔体降解、温度波动及模具残留物对结果的影响。
- 工艺优化：通过调整温度、剪切速率和口模设计降低熔胀比，提升产品精度。
- 材料改性：引入长链支化结构或纳米填料调节熔体弹性。
- 故障诊断：熔胀比异常可反映材料降解、配方不当或设备故障。
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