一、外观及基础结构检测

1. • 检查控制箱外壳是否存在变形、锈蚀、裂纹等机械损伤
   • 验证防爆标识、铭牌参数（压力等级、型号等）是否清晰可辨
   • 确认各操作手柄、按钮无卡阻，标识清晰
2. • 检查液压管线接头、法兰连接处是否紧固，无渗漏痕迹
   • 检测管线固定支架是否牢固，避免振动导致松动
   • 观察管汇内部通道是否存在异物堵塞或腐蚀沉积

二、液压系统专项检测

1. • 油位检查：使用油标尺确认液压油量在标准范围内（通常为油箱容积的80%）
   • 油质分析：取样检测油液粘度、含水量（需≤0.1%）、污染度（NAS等级≤8级）
   • 油温监控：运行状态下油温应≤60℃，异常升温需排查泵组或阀件故障
2. • 测试液压泵输出压力是否达到设计值（常规范围14-21MPa）
   • 验证节流阀开度与液压缸行程的同步精度（误差≤±5%）
   • 检测蓄能器预充压力（通常为系统压力的70%）

三、仪表与传感器校验

1. • 对比主控压力表与标准表的读数偏差（允许误差≤±2.5%）
   • 检测压力变送器输出信号（4-20mA）与实时压力的线性关系
2. • 模拟液位变化验证传感器响应灵敏度
   • 使用恒温槽校准温度传感器的测量精度（误差≤±1.5℃）

四、控制系统功能测试

1. • 模拟井涌工况，测试节流阀自动开启/关闭响应时间（≤3秒）
   • 验证PID调节器对压力波动的控制稳定性（超调量≤5%）
2. • 切断电源后，手动操作液压先导阀是否可正常切换节流状态
   • 检测备用手动泵的建压能力（30秒内达到10MPa）

五、密封性与耐压试验

1. • 以1.5倍额定工作压力（如35MPa）保压30分钟，压降≤1%
   • 使用泡沫剂或氦质谱仪检测阀座、阀杆等动密封点泄漏率
2. • 模拟实际工况进行500次以上启闭循环，监测密封件磨损情况
   • 记录每次循环后的压力保持曲线，评估系统疲劳性能

六、环境适应性检测

1. • 在-20℃至+60℃环境箱中测试液压油流动性及密封件弹性
   • 验证仪表显示在极端温度下的数据稳定性
2. • 检查隔爆面间隙是否符合GB 3836标准（≤0.15mm）
   • 检测本安电路与非本安电路的隔离有效性

七、检测周期与标准依据

• 常规检测：每6个月进行功能性检测，每年开展全面检测
• 大修检测：累计工作3000小时或经历重大工况后强制检测
• 执行标准：API 16C、SY/T 5323-2016《节流压井管汇》

注意事项

1. 检测前需彻底泄压，执行能量隔离程序（LOTO）
2. 更换密封件时必须使用原厂指定材质（如氟橡胶、聚四氟乙烯）
3. 检测数据需录入设备健康管理系统，建立全生命周期档案