一、目视检查（Visual Inspection）

1. • 裂纹与变形：重点检查外筒、活塞杆、扭力臂连接处等应力集中区域的表面裂纹，以及结构弯曲或凹陷。
   • 腐蚀与磨损：检查铝合金或钢制部件的电化学腐蚀迹象（如点蚀、剥落），密封圈及轴承的磨损程度。
   • 紧固件状态：确认螺栓、销钉是否存在松动、剪切痕迹或螺纹损伤。
2. • 管路与接头：观察液压油管是否有渗漏、裂痕，快速接头密封性是否完好。
   • 作动筒检查：确认收放作动筒外壁无变形，活塞杆表面无划痕或锈蚀。
3. • 传感器与线缆：检查起落架位置传感器、临近电门的线路绝缘层是否破损，插头连接是否牢固。

二、无损检测（NDT, Non-Destructive Testing）

1. • 适用场景：铁磁性材料（如钢制支柱）的表面及近表面裂纹检测。
   • 技术要点：通过施加磁场并在表面喷洒磁悬液，观察裂纹处磁痕聚集情况。
2. • 适用场景：非磁性材料（如铝合金轮毂）的表面开口缺陷检测。
   • 操作流程：清洁表面→喷涂渗透剂→显像剂显影→荧光或颜色对比判定缺陷。
3. • 深度缺陷探测：用于检测起落架大梁、支撑结构的内部裂纹或分层。
   • 案例参考：波音737NG机型主起落架外筒焊缝的UT检测需符合BAC 5981规范。
4. • 导电材料检测：适用于轮轴、连杆表面疲劳裂纹的快速扫查，尤其是应力腐蚀裂纹（SCC）。

三、功能性测试

1. • 地面操作：通过液压泵模拟空中收放流程，监测作动时间是否符合AMM手册要求（如空客A320主起收放需≤9秒）。
   • 位置锁定验证：确认上位锁和下位锁啮合到位，避免空中意外解锁。
2. • 油液压力检测：测量油气式减震支柱的充气压力与油量，确保缓冲效率达标。
   • 行程测试：检查支柱压缩-回弹行程是否在厂商公差范围内（如超出5%需检修）。
3. • 刹车响应：模拟不同压力下刹车盘摩擦效率，检测刹车片厚度及偏磨情况。
   • 前轮转向：检查转向作动器的响应延迟及最大偏转角度。

四、特殊环境适应性检测

1. • 采用涂层测厚仪检测阳极氧化层或漆膜厚度，若低于60μm需重新喷涂。
   • 检查钛合金部件的镀镉层是否因氢脆导致剥落。
2. • 在-40℃环境舱中验证密封圈弹性及液压油流动性，防止冷缩泄漏。

五、维修后复检与记录管理

1. • 通过静力试验台对修复后的起落架施加1.2倍设计载荷，持续5分钟无变形。
2. • 使用维护管理系统（如TRACKER）录入检测结果，关联件号、序号及历史维修记录。
   • 对发现Ⅲ类缺陷（重大隐患）的部件启用序列号追踪，强制更换周期。

六、检测周期与标准依据

• 例行检测：每500飞行循环或12个月（以先到者为准）。
• 深度检测：依据MSG-3分析制定，如C检中对起落架进行全部分解检测。
• 合规标准：FAR 25部、EASA Part 145及OEM技术文件（如空客SRM、波音SWPM）。

结语