一、汽水管道检测项目

1. • 腐蚀与磨损：检查管道外壁的均匀腐蚀、点蚀、氧化层剥落情况，重点排查焊缝、弯头、三通等应力集中部位。
   • 变形与裂纹：通过目视或内窥镜观察管道是否弯曲、凹陷，表面是否存在轴向或环向裂纹。
   • 保温层状态：检查保温层是否破损、脱落，潮湿区域是否存在电化学腐蚀风险。
2. • 超声波测厚：采用超声波测厚仪对管道直管段、弯头、异径管等部位进行多点测量，对比原始设计厚度评估剩余寿命。
   • 重点区域：优先检测介质流速高、温度波动大的区域（如主蒸汽管道、再热蒸汽管道）。
3. • 超声检测（UT）：检测焊缝内部未熔合、气孔、夹渣等缺陷。
   • 射线检测（RT）：对高压管道焊缝进行X射线或γ射线探伤，评估缺陷深度和分布。
   • 磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）：用于表面及近表面裂纹的发现。
4. • 热应力评估：通过有限元模拟或应变片测量管道的热膨胀应力。
   • 蠕变损伤检测：对长期服役的高温管道（如主蒸汽管道）进行金相分析，观察晶粒变形及蠕变孔洞。
5. • 检查管道是否因支吊架失效导致局部应力超限（如卡死、偏移引起的附加弯矩）。

二、支吊架专项检测项目

1. • 弹簧支吊架：测量弹簧压缩量是否在允许范围内，检查弹簧是否卡涩、锈蚀或断裂。
   • 刚性支吊架：检查焊接部位是否开裂，底座是否沉降或倾斜。
   • 滑动支座：确认滑动面润滑状态，是否存在卡阻或过度磨损。
2. • 荷载传感器检测：验证支吊架实际承载是否与设计值一致。
   • 位移测量：检查管道热膨胀时支吊架的位移是否正常，避免过约束或欠约束。
3. • 吊杆与连接件：检查吊杆是否弯曲、螺纹损坏，螺栓是否松动或锈蚀。
   • 焊接接头：对支吊架与管道、钢结构连接处进行磁粉或渗透探伤。
4. • 振动监测：使用振动传感器分析支吊架在运行中的振动频率和幅值，避免共振风险。

三、检测方法与技术工具

1. • 超声波测厚仪、内窥镜、激光测距仪、游标卡尺、硬度计等。
2. • 相控阵超声（PAUT）、数字射线成像（DR）、红外热成像（用于保温层缺陷识别）。
3. • 安装在线应力监测系统，实时采集管道应变数据；
   • 应用三维扫描技术建立管道与支吊架的数字化模型，分析变形趋势。

四、检测周期与标准依据

1. • 日常巡检：每月检查支吊架位移、异响及管道保温层状态。
   • 定期检测：结合机组大修周期（3-5年），进行全面检测与寿命评估。
   • 故障后检测：发生泄漏、异常振动后立即开展针对性检测。
2. • DL/T 441《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程》
   • DL/T 438《火力发电厂金属技术监督规程》
   • GB/T 32270《压力管道规范 工业管道》

五、检测结果分析与处理

1. • 根据缺陷尺寸、位置、应力水平判定为立即修复、监控运行或计划性更换。
2. • 管道局部补焊、支吊架弹簧更换、增设减振装置等。
   • 对严重蠕变损伤的管道进行剩余寿命评估，制定更换计划。

六、总结